色母料作為一種濃色體著色劑，在應用中通常以1：(20~100）用量使塑料制品著色，因此其本身的色差控制很重要。對于色母料的生產(chǎn)廠家來說，色母料的色差一直是影響色母料質(zhì)量的關鍵，這種色差主要反映在樣品.與批量產(chǎn)品之間的色差，以及不同批次間色母料存在的色差。由于用戶對色母料色差的質(zhì)量問題反應強烈，因此，色差控制也是色母料生產(chǎn)廠質(zhì)量管理的一個重要內(nèi)容。

   色差俗稱色彩漂移，產(chǎn)生的原因有兩個方面:一是配色;二是生產(chǎn)中的色彩控制，特別是原輔材料控制和生產(chǎn)加工條件的控制。下面簡單介紹色差產(chǎn)生的原因及解決措施:

   (1）顏料的批次問偏差是國產(chǎn)顏料普遍存在的問題。解決國內(nèi)顏料質(zhì)量不穩(wěn)定的方法是，嚴格把好進廠檢驗關。可采用顏料廠出廠檢驗的油墨法刮紙片的等級來作為驗收標準，近似級、極似級收用，稍似級，較似級退換。

   (2）顏料在熱期性塑料介質(zhì)中的分散程度與該顏料對該塑料的潤濕效果及分散時的剪切力有關，如果顏料分散得不好將會引起著色力變差。為此應檢查操作步驟，使捏和或混煉工藝穩(wěn)定。

   (3）前面已經(jīng)講過，有些顏料的顏色隨溫度的變化而變化，因此盡量選擇不起熱色反應的顏料，同時檢查加工溫度和塑化時間。

   (4）原輔材料出現(xiàn)計算、稱量和摻和上的偏差，所以應定期檢查計量衡器，正確掌握配方計算及稱量技術。

   (5）許多色母料出現(xiàn)色差，都是由于載體變黃變暗引起的，而不是顏料問題，這一點對于淺色色母料和顏料含較低的色母料尤為明顯。因此選擇好載體樹脂，盡量在不改變加工和使用條件下保持載體不變色(可在樹脂中添加穩(wěn)定劑等)。

   (6）應事先確認各類助劑對最終制品顏色的影響程度。

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